Glossaire des termes Lean
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3P – Processus de préparation de production – Processus rigoureux utilisé lors de la mise au point de nouveaux produits et de leur intégration dans les environnements de production Lean. Divers outils utilisés à différentes étapes du cycle de développement produit sont mis en œuvre à l’aide de la méthodologie Kaizen.
5S – Outil Lean utilisé pour l’organisation et la standardisation du poste de travail. Ses avantages comprennent la rapidité de détection des problèmes et la clarté des normes. Par ailleurs, des disciplines de routine sont mises en place pour maintenir le poste de travail en ordre et assurer que les matériaux se trouvent au bon endroit pour maximiser la productivité. Les 5S sont: Seiri (trier et jeter), Seiton (ranger et identifier), Seiso (nettoyer et inspecter quotidiennement), Seiketsu (répéter régulièrement les trois premières étapes) et Shitsuke (encourager à persévérer).
5 pourquoi – Système mis au point par Taiichi Ohno, consistant à poser cinq questions commençant par «Pourquoi» lorsqu’un problème survient pour identifier la cause profonde de ce problème, puis définir et mettre en œuvre des contre-mesures efficaces.
7 gaspillages – Classification originale mise au point par Taiichi Ohno, regroupant les gaspillages les plus répandus dans le milieu industriel. Ces gaspillages sont les suivants: la surproduction, en avance sur la demande, l’attente de l’étape suivante du traitement, le transport superflu des matériaux, le traitement excessif des pièces à cause de la mauvaise conception des outils et du produit, les stocks supérieurs au strict minimum, les mouvements superflus des employés pendant la réalisation de leur travail et la production de pièces défectueuses.
A
Agent du changement – Personne dont la force de personnalité et l’influence, en tant que catalyseur, facilite la transformation Lean d’une société. Personne chargée du changement culturel au sein d'une organisation.
Amélioration continue – Engagement visant à créer jour après jour un produit, un milieu de travail et une activité commerciale de meilleure qualité.
Analyse comparative – Outil utilisé dans les événements Sigma Kaizen pour déterminer la cause profonde d’un problème.
Analyse des valeurs – Évaluation de la totalité des délais de fabrication et du temps à valeur ajoutée en vue d'identifier le pourcentage consacré aux activités à valeur ajoutée.
Andon – Dispositif de control visuel dans une zone de production, tel qu’un affichage lumineux placé en hauteur. Il indique le statut en cours du système de production et alerte les membres de l’équipe en cas de problèmes.
Approvisionneur – Personne compétente et bien formée réalisant des tournées pour fournir des pièces, apportant son aide pour les changements de matrice, apportant outils et matériaux, ainsi que toute assistance supplémentaire nécessaire au maintien du travail standard et à la continuité du flux. L’approvisionneur suit un itinéraire; ses connaissances sur tous les processus sont suffisamment approfondies pour intervenir si nécessaire. Chez Toyota, la réalisation des tâches incombant à l’approvisionneur est une condition préalable pour quiconque souhaite exercer un poste de supervision ou de gestion. Il tire son nom anglais («waterspider») du gyrin, insecte aquatique tournoyant à la surface de l’eau.
Autonomation – Transfert de l’intelligence humaine dans un équipement automatisé. Les machines peuvent alors détecter la production d’une seule pièce défectueuse et s’arrêter seules immédiatement, nécessitant ensuite l'intervention de l’opérateur. Également connu sous le nom de Jidoka.
B
Black belt – Personne ayant suivi les cinq semaines de la formation LeanSigma® ou Six Sigma, s’achevant par deux projets mettant en évidence un avantage financier substantiel pour la société. Occupant ce poste à temps plein, cette personne lance et supervise les projets d’amélioration au sein de la société et conseille les green belts. Les black belts sont de préférence choisis parmi les responsables les plus enthousiastes et les mieux formés de la société car chaque black belt doit devenir un agent du changement efficace.
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C
Cadenceur – Dispositif permettant de cadencer un processus au temps Takt.
Carte du flux (ou de la chaîne) des valeurs — Représentation visuelle du flux des matériaux et des informations depuis les fournisseurs jusqu'au client, en passant par le processus de fabrication. Elle comporte les calculs du temps de cycle total et du temps à valeur ajoutée. Elle révèle en général l'état actuel et futur de la chaîne des valeurs, servant ainsi d'indicateur de l'activité de l'entreprise.
Cellule – Organisation de personnes, de machines, de matériaux et d’équipements, dont les étapes sont placées côte à côte, selon un ordre séquentiel permettant la fabrication des pièces dans un flux continu. La forme en U est la disposition la plus fréquente.
Chaîne des valeurs – Ensemble d’activités associées, créatrices de valeur d’une organisation, s’étendant de la sécurisation des énergies et des matières premières de base à la livraison finale des produits et services.
Chaîne des valeurs Lean – Suite d’activités de l’entreprise pendant laquelle, du point de vue de l’utilisateur final, les produits ou services créés par une organisation gagnent en valeur. Une chaîne des valeurs Lean se fonde sur les capacités des initiatives internes de fabrication Lean.
Chaîne équilibrée – Chaîne de fabrication dans laquelle tous les temps de cycle opérateur sont équilibrés le plus uniformément possible de manière à être inférieur, mais tout en restant le plus proche possible, du temps Takt de la chaîne.
Chaku-Chaku – Terme japonais signifiant «chargement - chargement». Méthode de gestion d’un flux unitaire, dans le cadre de laquelle l’opérateur passe d’une machine à une autre. L’opérateur prend une pièce issue de l'opération précédente, la charge dans la machine suivante, puis prend la pièce venant juste de sortir de cette machine et la charge dans la machine suivante. Les chaînes Chaku-Chaku permettent à un seul opérateur d'accomplir différentes parties d'un processus de production. Ainsi, il est inutile de déplacer de grands lots du stock d’en-cours.
Changement d’outils – Installation d’un nouveau type d'outil dans une machine, d'une nouvelle peinture dans un système de peinture, d'un nouveau moule ou d'une nouvelle résine dans une machine de moulage par injection, etc. Ce terme s’applique lorsqu’un dispositif de production se voit attribuer la réalisation d'une opération différente nécessitant un changement.
Comptabilité de l’absorption – Système classique de comptabilité utilisé par la plupart des entreprises industrielles. Ce système est également appelé comptabilité analytique.
Comptabilité Lean – Nouvelle méthode comptable analysant les résultats et les processus, et fournissant des informations plus précises et plus pertinentes sur les performances globales des sociétés Lean actuelles.
Conception LeanSigma® – Approche unique renouvelant la conception des produits, la planification et la mise en œuvre des processus de production à l’aide d’une conception rapide, fondée sur une équipe, de produits et de processus dans un cadre Lean, dont les résultats représentent un formidable bond en avant par rapport aux méthodes traditionnelles ou l’ingénierie simultanée.
Consultant – Personne facilitant le changement dans l’organisation et/ou mettant à disposition ses compétences spécialisées sur des thèmes techniques, fonctionnels et commerciaux lors des phases de conception et de mise en œuvre.
Contrôles visuels – Critères mis en place sur le lieu de travail pour révéler tout dysfonctionnement.
Correction d’erreur – voir Poka-yoke.
Culture – Attitudes et comportements prédominants caractérisant le fonctionnement d’un groupe ou d’une organisation.
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D
Défauts – Imperfections provoquant des insuffisances ou une panne.
Délai de fabrication – Durée totale pendant laquelle un client doit attendre un produit après en avoir passé commande.
Demande client – Véritable demande des produits fondée sur les données réelles des points de vente. Cette demande ne s’appuie pas sur des prévisions ou les informations de l'historique des ventes.
DFMA – Sigle signifiant Design for Manufacture and Assembly (conception de la fabrication et de l’assemblage). Système permettant d’analyser de manière systématique la conception des produits. Objectifs: diminution des coûts de fabrication et d’assemblage, amélioration de la qualité et réduction du délai de mise sur le marché.
Déploiement de la fonction qualité – Méthodologie selon laquelle une équipe multifonctions parvient à un consensus sur les spécifications du produit final, conformément à l'attente du client.
Déploiement de stratégie – Faire coïncider les objectifs industriels stratégiques d'une entreprise avec les ressources dont elle dispose. Communiquer ces objectifs au sein de l'entreprise et y associer tous les salariés. Voir Hoshin Kanri.
Développement produit – Ensemble du processus regroupant la stratégie, l’organisation, l’élaboration du concept, la création/l’évaluation du plan marketing/produit et la commercialisation d’un nouveau produit.
Devoirs sur 30 jours – Liste d’améliorations dont une équipe Kaizen recommande la réalisation au maximum 30 jours après la fin d’un événement Kaizen. Ces éléments constituent des améliorations que l’équipe Kaizen a identifiées pendant la semaine de l’événement, mais qu’elle a été incapable d’appliquer à cause des contraintes de temps.
Diagramme spaghetti – Diagramme indiquant le trajet d’un produit particulier parcourant la chaîne de valeur au sein d’une organisation de production en série. Appelé ainsi en raison du trajet emprunté par le produit, qui ressemble généralement à une assiette de spaghettis.
DMAIC – Étapes d'un projet Sigma Kaizen. Signifie – Define, Measure, Analyze, Improve et Control (définir, mesurer, analyser, améliorer et contrôler).
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E
Échange de matrices en un seul mouvement – Activités de réglage des matrices réduites à une seule étape.
Exécution de commande – Lien essentiel de la chaîne des valeurs vous permettant d'apporter une valeur plus élevée en répondant rapidement à la demande client.
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F
Fabrication Lean (au plus juste) – Production du nombre maximal de produits ou services vendables au coût d’exploitation le plus faible, tout en optimisant le niveau des stocks.
Facteurs contraignants – Poste de travail ou processus limitant le rendement de l'ensemble du système.
First pass yield - % bon du premier coup – Mesure des produits ou services réalisés correctement pour la première fois, sans retouche.
Flux de valeurs – Activités spécifiques requises pour la mise au point, la commande et la fourniture d’un produit, de sa conception à son lancement, de la commande à la livraison et des matières premières à la remise au client. Un produit destiné à un client marque la présence d’un flux de valeurs.
Flux poussé – Processus de fabrication dans lequel les produits progressent au sein du système en parvenant automatiquement à l’opération suivante lorsque l’opération précédente est achevée.
Flux tiré – Système de répercussion des consignes de production et de livraison, des activités en amont vers les activités en aval, en vertu duquel le fournisseur en amont ne produit aucun bien tant que le client en aval n’en indique pas de besoin. Opposé de flux poussé.
Flux unitaire – Opposé de la production par lots. Au lieu de fabriquer de nombreux produits et de les mettre en attente en prévision de l’étape suivante du processus, les produits franchissent les étapes du processus l’une après l’autre, de manière continue. Cette méthode améliore la qualité et réduit les coûts.
Fonds de roulement – Actif à court terme moins passif à court terme. Il mesure les liquidités dont la société dispose pour réaliser son activité. En général, les sociétés disposant d'un fonds de roulement élevé seront plus performantes car elles peuvent développer et améliorer leurs opérations.
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G
Gaspillage – Tout élément ne participant pas à la transformation d’une pièce selon les besoins du client.
Gestion de la demande – La gestion de la demande vous aide à connaître la véritable demande client. Elle vous permet d’effectuer des prévisions au niveau de la famille de produits et des unités de stockage. Vous êtes alors mieux armé pour planifier les ressources et les capacités.
Gestion des anomalies – Système permettant de détecter et de corriger efficacement les anomalies d’un processus.
Gestion des fournisseurs - Fait intervenir des processus clés favorisant le flux de vos fournisseurs, développant les relations stratégiques avec ces derniers, améliorant la réception et l’entreposage et réduisant les coûts. Elle met en avant des stratégies clairement définies concernant les marchandises et l’approvisionnement afin de maîtriser les coûts d’achat. Elle permet de rationaliser votre processus d’approvisionnement et de passation de marché pour développer les partenariats avec les fournisseurs.
Goulot d’étranglement – Zone de la chaîne d’un processus complet où l’on observe un ralentissement du flux de production, gênant ainsi la poursuite du processus.
Gestion visuelle – Système permettant à toute personne de localiser rapidement une anomalie sur le lieu de travail, quelle que soit la connaissance qu'elle a du processus.
Green belt – Personne ayant suivi les trois semaines de la formation LeanSigma® ou Six Sigma, s’achevant par un projet mettant en évidence un avantage financier substantiel pour la société. Cette personne consacre une petite part de son temps à des projets individuels, tout en occupant son poste à temps plein. Les green belts sont le plus souvent sélectionnés au sein des groupes de soutien, tels que les groupes de soutien en qualité, ingénierie et surveillance. Il peut également s'agir d’opérateurs.
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H
Hanedashi – Dispositif permettant à une machine de décharger automatiquement une pièce sans attendre l'intervention d'un opérateur.
Heijunka – Création d’une «planification de niveau» à l'aide du séquencement des commandes en suivant un schéma répétitif et du lissage des variations quotidiennes des commandes totales afin d'établir une correspondance avec la demande sur le long terme. Également connu sous le nom de lissage de production.
Hoshin Kanri – Outil décisionnel stratégique de l’équipe dirigeante d’une société qui concentre ses ressources sur les initiatives essentielles, nécessaires à la réalisation des objectifs de l’entreprise. Les diagrammes matriciels visuels semblables à ceux utilisés pour le déploiement des stratégies permettent de sélectionner trois à cinq objectifs clés, tous les autres objectifs étant clairement désélectionnés. Les objectifs sélectionnés se concrétisent sous la forme de projets spécifiques et sont déployés jusqu’au niveau de mise en œuvre de l’entreprise. Cette méthode, qui unifie et aligne les ressources, définit des objectifs clairement mesurables permettant d'évaluer régulièrement la progression vers les objectifs clés.
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I
Implantation de travail standard – Graphique d'un poste ou d'une cellule de travail indiquant comment le travail standard est exécuté.
Interruption de chaîne (personne habilitée) – Lorsqu'une anomalie se produit, les opérateurs sont habilités à interrompre le processus, empêchant ainsi les défauts ou l'apparition de variations de production.
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J
Jidoka – voir Autonomation. Terme japonais signifiant transfert de l’intelligence humaine à la machine.
Journal Kaizen – Outil utilisé durant un événement Kaizen par le team leader ou le consultant pour noter les tâches à réaliser et les attribuer aux participants. Cette liste est généralement affichée dans la salle qui sert de camp de base à l’équipe, visible aux yeux de tous, chaque collaborateur pouvant pointer la liste une fois une tâche accomplie.
Juste à temps – Système de production et de livraison des bons articles, au bon moment et en quantité voulue. Les principaux éléments du juste-à-temps sont le flux, le flux tiré, le travail standard et le temps Takt.
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K
Kaikaku – Amélioration complète, en général d'un processus industriel, ayant une incidence sur la future chaîne des valeurs.
Kaizen – Terme japonais signifiant «amélioration continue». Généralement traduit par «bon changement», la méthode Kaizen désigne une légère amélioration progressive d'une activité permettant de créer plus de valeur et de réduire les gaspillages. Un événement Kaizen est un atelier répondant à un but bien précis et orienté vers l’action, qui implique la participation d’une équipe de cinq à quinze personnes. L'atelier dure habituellement trois à cinq jours. L’objectif d’un événement Kaizen consiste dans l’amélioration d’un processus spécifique.
Kanban – Terme japonais signifiant «carte» ou « signal». Il désigne une petite carte attachée à des boîtes de pièces, qui permet de réguler le flux tiré en indiquant la production en amont et la livraison.
KPO – Sigle signifiant Kaizen Promotion Office. Département créé dans une société, chargé de la coordination, de la mise en œuvre et de la gestion des activités d’amélioration continue au sein de l’organisation.
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L
LeanSigma® – Lancée pour la première fois par Maytag et TBM, la méthode LeanSigma est actuellement l'approche la plus rapide et la plus efficace pour l'amélioration de l'activité industrielle. En associant l'élimination rapide des gaspillages et la réduction des délais de fabrication Lean avec la concentration de Six Sigma sur l'amélioration de la qualité et du rendement, LeanSigma offre aux entreprises un élan novateur sans précédent, plus rapidement par rapport aux outils Six Sigma seuls.
Lissage de la production – Méthode de programmation de la production qui, sur une période donnée, ne tient pas compte de la fluctuation de la demande client dans le processus de fabrication. Produire toutes les pièces, jour après jour. Voir Heijunka.
Lot – Opposé du flux unitaire. Pratique consistant à fabriquer de grands lots d’une seule pièce.
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M
Maison de la Qualité – Matrice de planification produit élaborée lors d’un événement Conception LeanSigma, mettant en évidence la relation entre les besoins du client et les moyens employés pour y répondre. Sigle : HOQ (House of Quality).
MDI – Sigle signifiant Managing for Daily Improvement (Gestion de l’amélioration au quotidien). Une amélioration progressive, quotidienne et continue doit soutenir les améliorations majeures apportées par la méthode Kaizen. Les superviseurs constituent la première ligne de défense contre le retour aux anciennes méthodes. Dans le cadre du MDI, l’amélioration des processus est censée représenter au moins 40% des activités quotidiennes du superviseur. Le MDI fournit les outils nécessaires et responsabilise les superviseurs, de manière à ce qu’ils puissent répondre aux problèmes qu’ils rencontrent au quotidien. Le MDI développe les compétences en gestion des performances des responsables de groupe et de première ligne.
Mise à disposition de kits – Processus au cours duquel les monteurs reçoivent des kits, une boîte contenant les pièces, les accessoires et les outils pour chaque tâche qu’ils réalisent. Cette approche élimine les temps de déplacement entre les bacs contenant les pièces, le local à outils, le centre d'approvisionnement, etc. pour obtenir le matériel nécessaire.
MRP – Sigle signifiant Material Requirements Planning (planification des ressources de fabrication ). Système informatique permettant de déterminer les besoins en matériaux, tant en termes de quantité que de calendrier, utilisés dans le cadre d’une opération de production. Les systèmes MRP utilisent un programme directeur de production, une nomenclature répertoriant les articles nécessaires pour chaque produit à fabriquer et des informations sur les stocks actuels de ces articles afin de planifier la production et la livraison des articles nécessaires.
Muda – Terme japonais signifiant «gaspillage». Désigne une activité qui consomme des ressources sans créer de valeur.
Mura – Variations de la qualité, du coût et du délai de livraison du produit.
Muri – Situation irrationnelle, où la demande dépasse la capacité.
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N
Système Nagara – Exécution de deux activités ou plus en un seul mouvement.
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O
OEE – Sigle signifiant Overall Equipment Effectiveness (efficacité totale de l’équipement ou TRS ou TRG). La performance globale d’un seul équipement (ou même d'une usine entière) dépend systématiquement de l’impact cumulé de trois facteurs de l’OEE: disponibilité, taux de performance et taux de qualité.
Fiche «Opérations combinées standard» – Document indiquant la séquence des étapes de production assignées à un seul et même opérateur.
Opérations standard – Meilleure combinaison possible des personnes et des machines utilisant le minimum de main-d'œuvre, d'espace, de stock et d'équipement.
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P
Pas de valeur ajoutée – Activités que le client n’est pas disposé à payer. Certaines activités peuvent s’avérer nécessaires mais n’ajoutent aucune valeur, telle que le client la définit. Exemples: emballage, formulaires et inspection. Opposé de la valeur ajoutée.
Percée Kaizen – Méthodologie exclusive de déploiement rapide de TBM, répartie sur une semaine, qui utilise une approche ciblée, fondée sur le travail d’équipe, en faveur de l’amélioration continue.
Persévérer – L’un des 5S utilisé pour organiser le poste de travail. Cette action s’inscrit dans la continuité des actions suivantes: trier, jeter, ranger et nettoyer. Cette étape est la plus importante et la plus complexe car elle insiste sur la nécessite de réaliser les 5S de manière régulière et systématique.
Point d’utilisation – Emplacement où doivent être placés les outils ou les matériaux lors de l’exécution d’un processus, de manière à permettre à l'opérateur d'y accéder, à l’emplacement précis où ils seront utilisés.
Point Kaizen : – Activité d'amélioration spécifiquement orientée sur un seul poste de travail et exécutée rapidement par deux ou trois spécialistes. En général, elle fait suite à un évènement Kaizen réussi.
Poka-yoke – Dispositif ou procédure de correction d’erreur empêchant qu’un défaut ait une incidence sur l’opération ou le processus suivant.
Processus administratif – Processus ne se déroulant pas dans un environnement de fabrication. Ce type de processus comprend, par exemple, l’enregistrement des commandes, les changements d'ingénierie, les achats, les clôtures de fin de mois, les demandes de devis, etc.
Productivité – Rendement par unité d’oeuvre (main d’œuvre, équipement et capital). La productivité peut être mesurée de nombreuses manières différentes. Ainsi, dans une usine, elle peut être évaluée en fonction du nombre d’heures nécessaires à la production d’un bien, alors que, dans le secteur des services, il est possible de la mesurer en fonction des revenus générés par un(e) employé(e), divisés par son salaire.
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Q
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R
Réduction des temps de réglage – Réduction des temps d'arrêt pendant le changement de matrices, depuis la dernière bonne pièce jusqu'à la première bonne pièce du lot suivant.
Réglage externe – Réglages d'outils susceptibles d'être effectués en toute sécurité pendant le fonctionnement de la machine.
Réglage interne – Réglages d'outils ne pouvant être effectués que lorsque la machine est arrêtée.
Rendement – Rythme auquel l'ensemble du système de production génère des revenus.
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S
Segmentation de la demande – Offre une meilleure visibilité pour comprendre le volume et la fréquence des schémas de la demande, facilite la mise en place des capacités nécessaires pour façonner la demande en tirant profit d’une meilleure souplesse dans l’exécution des commandes.
Seiketsu – 4e des 5S: répéter régulièrement.
Seiso – 3e des 5S: nettoyer et inspecter quotidiennement.
Seiton – 2e des 5S: ranger et identifier.
Sensi – Maître ou enseignant hautement respecté.
Seri – 1er des 5S: trier et jeter.
Séquence de travail – Succession d'étapes que l'opérateur exécute dans l'ordre approprié.
Shitsuke – 5e des 5 S: encourager à persévérer.
Six Sigma – Norme d’excellence opérationnelle utilisée dans les environnements de fabrication Lean. Processus centré sur l’élaboration et le suivi des activités quotidiennes de l’entreprise de manière à réduire le gaspillage au minimum tout en accroissant la satisfaction de la clientèle. Les objectifs Six Sigma sont directement liés, de manière quantifiable, aux objectifs de l’entreprise.
SMED – Sigle signifiant Single Minute Exchange of Dies (échange instantané de matrices). Ensemble de techniques mises au point par Shigeo Shingo pour changer d’équipements de production en moins de dix minutes.
Sous-optimisation – Optimisation de chaque élément d'équipement, en maintenant toutes les machines en fonctionnement, quels que soient le coût et les conséquences. En général, ce procédé vient gonfler l'élément n°1 du coût de production: les matériaux.
SQCD – Sigle signifiant sécurité,qualité, coûts, délai. Outil utilisé au niveau de l’atelier de fabrication pour suivre au quotidien les données d’une chaîne spécifique en matière de sécurité ,qualité, de coûts et de délai.
Standardisation des processus de fabrication – Méthode permettant de déterminer quels machines/processus doivent être consacrés et associés à une configuration de cellule de production. Elle est généralement utilisée dans un environnement de type usinage et atelier multi-gamme.
Stock – Le stock, qui relève en général de la catégorie de coûts la plus élevée, est constitué des matières premières, des pièces achetées, du travail en cours et des produits finis qui ne sont pas encore vendus au client.
Stratégie basée sur l'analyse des temps – Organisation des objectifs industriels autour du principe de l'économie de temps.
Stratégie de croissance – Plan ou stratégie conçue par une société pour l’aider à développer son activité.
Supermarché – Point d’approvisionnement de toutes les pièces nécessaires à une chaîne. Il est situé tout près de cette dernière, permettant d’y acheminer rapidement les pièces et de ne pas interrompre le flux de fabrication à cause du manque de pièces disponibles.
Surface au sol – superficie disponible dans les locaux d’une société.
Système de production Toyota – Fondé sur le concept développé par Taiichi Ohno afin de réduire les délais de production, identifier et éliminer les gaspillages et augmenter la souplesse de production. C’est grâce à sa mise en œuvre que Toyota est devenu le constructeur le plus efficace et le plus performant au monde.
Système global de production – Transposition du système de production Toyota, cette stratégie favorise la fabrication Lean grâce à la méthodologie Kaizen.
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T
Tableau «capacité du processus» – Tableau utilisé à l'origine pour les activités d'usinage et destiné à établir une comparaison entre le chargement d'une machine et sa capacité disponible.
TBM – Sigle signifiant Time Based Management. Société de conseil fondée par Anand Sharma. TBM aide les entreprises à améliorer rapidement les processus industriels en s’appuyant sur le modèle du système de production Toyota.
TCO – Sigle signifiant Temps de cycle opérateur. Temps nécessaire à un opérateur pour réaliser un cycle de leur partie d’un processus.
Temps de cycle – Temps nécessaire pour exécuter un cycle d’une opération. Si le temps de cycle de chaque opération d’un processus complet peut être réduit et ramené au temps Takt, il est possible de fabriquer les produits au sein d’un flux unitaire.
Temps de cycle machine – Temps nécessaire à une machine pour produire une unité, y compris le temps de chargement-déchargement.
Temps de cycle opérateur – Temps nécessaire à une personne pour exécuter une séquence d'opérations prédéterminée, y compris le chargement-déchargement et à l'exception du temps d'attente.
Temps de réglage – Durée nécessaire pour changer un outil, une matrice, un moule, une peinture ou une résine lors d’une étape du processus. Cette durée débute à la fin de la fabrication correcte de la dernière pièce et s’achève à la fin de la fabrication correcte de la pièce suivante.
Temps élémentaire – Temps consacré à une étape opérationnelle spécifique, dans le cadre du travail standard.
Temps machine automatique – Temps nécessaire à une machine pour produire une unité, à l'exception du temps de chargement-déchargement.
Temps Takt – Numéro de référence facilitant l’adaptation du rythme de production au rythme des ventes, c’est-à-dire le rythme auquel les clients ont besoin des unités finies. Pour le calculer, il convient de diviser le temps de production disponible total de chaque équipe par la demande client de chaque équipe. «Takt» est un mot d’origine allemande signifiant rythme ou cadence.
TPM – Sigle signifiant Total Productive Maintenance (maintenance productive totale). Ensemble de méthodes, initialement mis au point par Nippondenso (membre du groupe Toyota), pour garantir que chaque machine utilisée dans le processus de production est toujours fonctionnelle pour accomplir les tâches requises et ainsi assurer la continuité de la production.
Travail en cours – Articles entre les machines ou les équipements en attente de traitement. Sigle: WIP (Work-in-process).
Travail en cours standard – Minimum de matériaux nécessaires pour exécuter un cycle de travail opérateur sans retard.
Travail standard – Description précise de chaque activité, indiquant le temps de cycle, le temps Takt et la séquence de travail rassemblant des tâches spécifiques, et du stock minimum disponible des pièces nécessaires à la réalisation de l’activité.
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U
Usine équilibrée – Usine où toute la capacité disponible s’équilibre exactement avec la demande du marché.
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V
Valeur ajoutée – Changement de forme ou de fonction du matériel/de l’information d’une manière entraînant un paiement de la part du client. Opposé de Pas de valeur ajoutée.
VDC – Sigle signifiant Voix du client. Approche systématique et institutionnalisée permettant de connaître et d’analyser les besoins, les attentes, le niveau de satisfaction et les préoccupations de la clientèle. En règle générale, la Voix du client comprend les groupes cibles animés, les entretiens individuels et des enquêtes. La Voix du client constitue une source essentielle de données pour l’événement Conception LeanSigma.
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W
